60 강철 메이킹을위한 페로 실리콘

제철소에서 페로 실리콘의 수율/복구 속도 및 그 영향 요인. 페로 실리콘의 수율/회수율은 용융 강에 흡수되어 궁극적으로 완성 된 강철에 유지되는 용융 강에 첨가 된 페로 실리콘의 실리콘 요소의 비율을 나타냅니다. 이는 일반적으로 백분율로 표현되는 페로 실리콘의 활용 효율과 비용 관리를 측정하는 데 중요한 지표입니다. 계산 공식은 다음과 같습니다. 수율 (%) = (용융 강에 첨가 된 실리콘의 양 * 용융 강수의 양/페로 실리콘의 양은 페로 실리콘의 실리콘 함량) ​​* 100%입니다. 페로 실리콘의 수율에 영향을 미치는 수많은 복잡한 요인이 있습니다. 첨가 타이밍 : Ladle 정제의 후반 단계 또는 진공 처리 후, 용융 강의 산소 활성이 낮고 수율이 가장 높습니다 (> 95%). 강철 태핑 공정 중에 첨가하면 수율은 비교적 높고 안정적입니다 (80-95%). 용광로에 첨가 될 때, 슬래그의 산화성이 높고 불충분 한 교반으로 인해 일부 실리콘은 슬래그에 의해 산화 될 수 있으며, 수율이 낮고 변동이 큰 변동 (60-85%)을 초래할 수 있습니다. 용융 강의 산소 활성 : 말단 산소 함량이 높을수록 페로 실리콘이 첨가 된 후 탈산에 더 많은 실리콘이 소비되고, 실리콘이 적은 것은 합금을 위해 남아있어 수율이 낮아집니다. 용광로에서의 우수한 사전 데 옥시 화 (예 : 알루미늄 첨가)는 페로 실리콘의 후속 수율을 증가시킬 수 있습니다. 슬래그 조건 : 슬래그에 강한 산화 특성 (높은 FEO 및 MNO 함량), 부적합한 알칼리성 또는 너무 끈적 끈적한 경우 페로 실리콘 입자를 운반하거나 실리콘과 반응하여 수율을 줄입니다. 우수한 슬래그 제어 (폼 슬래그 컨트롤과 같은)가 매우 중요합니다.

첨가 방법 및 블록 크기 : 중간 정도의 블록 크기 (예 : 20-50mm)는 빠른 용융을 보장하고 산화 및 화상 손실을 감소시킬 수 있습니다. 파우더가 너무 정밀하면 심하게 태워 질 것입니다. 블록이 너무 커지면 천천히 녹아 바닥으로 가라 앉을 수 있습니다. 합금 슈트를 통해 강철 흐름 충격 지점을 추가하는 것은 국자의 바닥에 직접 쏟아 부는 것보다 효과적입니다. 와이어 공급 기술은 수율을 크게 증가시킬 수 있습니다 (특히 작은 용광로 유형의 경우). 용융 강의 온도 : 온도가 너무 낮 으면 페로 실리콘이 천천히 녹아 슬래그에 갇히기 쉽습니다. 과도하게 높은 온도는 실리콘의 산화 및 휘발 손실을 강화합니다. 적절한 온도 범위는 매우 중요합니다. 교반 강도 : 용융 강 (Argon Underblowning, 강철 흐름 충격)의 우수한 교반은 페로 실리콘의 빠른 용융 및 균일 한 분포를 촉진하고 국소 농축 및 산화를 감소 시키며 수율을 증가시킵니다. 페로 실리콘의 고유 특성 : 고급 페로 실리콘 (FESI75)은 일반적으로 저급 (FESI65)보다 약간 높은 수율을 갖는다 (FESI75). 블록 형태는 분말 형태보다 높은 수율을 갖는다 (분말 형태는 화상 손실이 더 크다). 제철소는 공정을 최적화함으로써 (예 : 말단 산소를 정확하게 제어하고, 슬래그를 개선하고, 첨가 서열/타이밍/방법을 최적화하고, 공급 와이어를 사용하고, 교반을 강화하는 등의 공정을 최적화함으로써 페로 실리콘의 수율을 높이기 위해 지속적으로 최선을 다하고있다.